El reto
En 2011, un cliente en Portugal solicitó a Rometa el desarrollo de una instalación completamente nueva para fabricar una pieza muy específica: una placa sandwich de 60 x 60 cm, compuesta por una base de aislante EPS (poliestireno expandido) y una capa superior de hormigón de entre 25 y 60 mm de grosor. Su aplicación es el aislamiento de cubiertas y azoteas transitables. El objetivo era abastecer a toda la península Ibérica (España y Portugal) con un radio de distribución de hasta 1.200 km, en una planta de 1.000 m².
El reto técnico consistía en fabricar dos piezas por ciclo, con alimentación automática de las piezas de EPS, un sistema integrado de curado, paletización y un acabado con empaquetado en bolsa para la entrega final al cliente.
La solución Rometa
Para responder a esta demanda tan específica, Rometa diseñó una solución de ingeniería a medida basada en el modelo 2030-90:
Diseño de la máquina. Fabricación de una vibropresora adaptada con una bandeja a medida de 1.300 x 700 mm.
Arquitectura invertida y doble alimentación. Se diseñó una máquina invertida equipada con dos sistemas de alimentación: por delante, la alimentación del hormigón (actuando como una máquina de doble capa); por detrás, un sistema de alimentación de EPS mediante un paletizador con servomotores.
Procesamiento del EPS. La línea se ha complementado con un sistema de corte para las piezas de EPS, que se introducen originalmente en bloques de 6 metros de largo por 60 cm de ancho.
Manipulación de precisión. Para introducir la pieza de EPS en el interior del molde, se integró un carro alimentador equipado con ventosas y asistido por un sistema de control SCADA.
Rediseño del cajón alimentador. Para fabricar piezas de hormigón de un grosor tan fino (25 mm), se rediseñó el cajón alimentador hasta conseguir un margen de error máximo de solo 1 mm en toda la superficie de la pieza.
Planta de mezclado y logística de áridos. Sistema de 4 tolvas con un punto de descarga directa para camión y un elevador de áridos para cargar las 4 tolvas automáticamente, optimizando el espacio y eliminando la necesidad de almacenamiento adicional.
El resultado
El resultado es una instalación industrial 100% automática y completamente nueva, desde el proceso de entrada de los bloques de EPS de 6 metros hasta la paletización y el enfardado final de las placas, listas para su distribución comercial. La línea alcanza una producción de 300 placas por hora.
